絮凝剂的正确加药方式涉及多个环节，以下是具体介绍：
加药前的准备
药剂选择：根据污泥的性质(如酸碱度、成分、颗粒大小等)和压滤工艺要求，选择合适的絮凝剂种类。例如，对于带负电荷的污泥颗粒，可选用阳离子型絮凝剂。
溶液配制
确定浓度：一般来说，絮凝剂的配制浓度在0.1%-0.5%之间。对于高分子絮凝剂，浓度通常控制在0.1%-0.3%;对于无机絮凝剂，可适当提高浓度至0.5%左右。
溶解设备：使用专门的溶解罐，配有搅拌装置，搅拌速度一般控制在100-300转/分钟。
溶解时间：不同的絮凝剂溶解时间有所不同。高分子絮凝剂的溶解时间较长，一般需要30-60分钟;无机絮凝剂溶解相对较快，5-15分钟即可。
加药过程控制
加药点选择：加药点应选择在污泥流动状态良好、混合充分的位置。通常在污泥进入压滤机之前的进料管道上，距离压滤机进料口有一定距离，以便药剂与污泥有足够的混合反应时间。
加药量控制：根据污泥的性质和产量，通过小试和生产实践确定合适的加药量。一般先从较低的加药量开始试验，逐渐增加，观察压滤效果，以确定加药量。例如，对于每吨干污泥，阳离子型高分子絮凝剂的加药量可能在5-15千克之间。
加药方式
连续加药：对于污泥流量稳定、性质变化不大的情况，可采用连续加药方式。通过计量泵等设备，按照设定的流量和浓度，持续向污泥中添加絮凝剂。
间歇加药：当污泥流量或性质波动较大时，可采用间歇加药方式。根据污泥的变化情况，定时或定量地向污泥中添加絮凝剂。
加药后的混合与反应
混合强度：加药后，需要使药剂与污泥充分混合。混合强度要适中，既要保证药剂与污泥能够均匀接触反应，又不能过度搅拌导致已形成的絮体被破坏。一般在加药后的初始阶段，搅拌速度可控制在200-300转/分钟，反应后期逐渐降低至50-100转/分钟。
反应时间：絮凝反应时间一般在5-15分钟。对于一些难处理的污泥，反应时间可能需要延长至20-30分钟。在反应过程中，要观察污泥的絮凝效果，如絮体的大小、形状、沉降速度等，以判断反应是否充分。
加药系统的维护
定期清洗：定期对加药设备和管道进行清洗，防止絮凝剂在设备和管道内沉淀、结块，影响加药效果和设备正常运行。一般每周至少进行一次全面清洗。
设备检查：定期检查计量泵、搅拌器等加药设备的运行状况，及时更换磨损的部件，确保设备的计量精度和运行稳定性。每月应对设备进行一次全面检查和维护。
药剂储存：絮凝剂应储存在干燥、通风良好的地方，避免阳光直射和潮湿。对于易潮解的絮凝剂，要密封保存。不同种类的絮凝剂应分开存放，防止混淆和交叉污染。
